13.12.2018 //

BME-Thementag: Fließband der Digitalisierung fehlt

Mit den digitalen Trends der Zukunft setzte sich die Fachveranstaltung „Einkauf & SCM in der Industrie 4.0“ am Dienstag in der RWTH Aachen auseinander. KI-Netzwerke benötigen große Datenmengen, sonst kommt es zu Fehlentscheidungen.

Demonstration von „Anton“, einem an der RWTH entwickelten Elektrofahrzeug auf dem BME-Thementag in Aachen. Foto: Doris Hülsbömer/BME e.V.

Die Verbindung des Ökosystems Unternehmen mit einem digitalen Netzwerk ist eine große Herausforderung für Einkäufer. „Das Fließband der vierten industriellen Revolution hat noch keiner erfunden; wir stochern im Nebel“, sagte Prof. Holger Schiele auf dem 3. BME-Thementag „Einkauf & SCM in der Industrie 4.0“ am Mittwoch in Aachen*. Eine Vielzahl von IT-Systemen und Schnittstellen müssen zunächst harmonisiert werden, bevor eine Basis für digitale Plattformen und Datenanalysen entstehen kann. Dabei drängt die Zeit: „Wenn uns das nicht gelingt, haben Wettbewerber einen strategischen Vorteil“, warnte Prof. Philipp Jussen, Geschäftsführer der Center Smart Services EICe Aachen. Gelingt jedoch eine Umstellung, kann die daraus entstandene Zeitersparnis auch genutzt werden, um die Digitalisierung weiter voranzutreiben.

Beispiel Maschinenwartung: IBM hat über 1,5 Jahre eine Künstliche Intelligenz (KI) für die Fernsteuerung von Serverparks über eine Hotline entwickelt. „Eine Watson KI schlägt auf Basis verfügbarer Daten eine Entscheidung vor“, erklärt Jussen das Modell. Der Mitarbeiter bewerte die Entscheidung. Der Vorteil: „Die Experten für die Hotline werden deutlich früher qualifiziert, das System unterstützt den Mitarbeiter beim Lernen“, so der Wirtschaftsingenieur. Damit entstehen zeitliche Freiräume.

Digitale Startlöcher schaffen

Solche Systeme benötigen als Grundlage große Datenmengen. Wenn diese nicht vorliegen, mangelt es an einer Basis für KI. „Viele Einkäufer wünschen sich ein KI für Risikomanagement“, zeigte Prof. Holger Schiele vom Lehrstuhl Innovation in Einkauf, Produktion und Logistik der Universität Twente auf. „Es gibt jedoch weltweit tatsächlich zu wenig Risiken, daher können KI-Systeme aus den bekannten Vorfällen keine Risikowarnungen ableiten“, führte der Wissenschaftler aus. „Wir brauchen Massendaten.“

Die Handhabung der Daten wird zum entscheidenden Faktor. Einfacher ist es bei Neubauten. Liebherr Components ist im Zuge einer neuen Produktionsstätte von Beginn an in die Digitalisierung eingestiegen. Statt einer traditionellen Montage entstand 2015 in Deggendorf eine Zellenfertigung von Mikropräzisionsteilen. Konzerneinkauf, IT-Abteilungen und externe Partner setzten sich zusammen, um intelligente Datentransfers zu schaffen. „Digitalisierung bedeutet, dass die Maschinen untereinander und mit den Herstellern ‚sprechen‘ müssen“, sagte Kay Kutzer, strategischer Einkäufer bei Liebherr Components.

Grundvoraussetzung: einheitlicher Primärschlüssel

Dabei fehlt es allerdings oft an einer wichtigen Voraussetzung in den Unternehmen: „Ein Primärschlüssel pro System ist eine Grundvoraussetzung“, betonte Michael Weyers, Inbound Supply Chain Planner bei Daimler. Die digitale Fabrik bei Daimler sieht eine Vernetzung von Mensch, Maschine und Fahrzeug vor. Wichtige Komponenten sind dabei „Pick-by-light“, „Track & Trace“, die Analyse von Produktionsdaten in Echtzeit und KI-Prognosen zur Zukunft.

Wie neue Industrie-4.0-Lösungen konkret aussehen können, zeigte sich beim Rundgang durch die Demofabrik der RWTH Aachen. Dort steuert Informationslogistik die Supply Chain, exemplarisch dafür ein Beispiel aus der Lieferkette, nachgebaut mit Fischertechnik und angeschlossen an die Blockchain. Weitere Anwendungen waren ein Energiemonotoring, eine automatisierte Zeiterfassung per KI zur lückenlosen Prozessüberwachung oder ein autonomes Fahrzeug. Bei der Produktion des dort entwickelten Elektrofahrzeugs e.Go wurde das Internet of Production bereits umgesetzt, beispielsweise über eine Echtzeit-App.

Auch hier zeigte sich: Digitalisierung lebt dort, wo neue Anwendungen von Anfang an Industrie-4.0-Lösungen integrieren können. Bei Liebherr Components sollen von dem Pilotprojekt auch andere Bereiche profitieren: „Wir setzen als erstes Werk eine Softwarelösung ein, die wir dann in alle Werke ausrollen“, erläuterte Kutzer. Die Deggendorfer Fabrik sei ein Pilotprojekt für die Gruppe.

* Vom BME-Thementag an der RWTH Aachen berichtete Doris Hülsbömer, BME

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